Московский автомобильный завод «Москвич» выпустил онлайн-экскурсию по предприятию
Сотрудник завода рассказал об этапах производства автомобилей
Предприятие создало онлайн-экскурсию, которая проводит зрителей по всем этапам производства: от сварки и окраски кузовных деталей до самого волнующего момента сборки — «свадьбы». Сколько времени занимает создание автомобиля, что делают на заводе роботы и зачем автомобиль окунают в ванну — на все эти вопросы дал ответ руководитель проектов завода Максим Клюшкин.
Сначала коснемся истории. Завод «Москвич» производит автомобили по технологии полного цикла. Сегодня сварка, антикоррозийная обработка, окраска кузовов, сборка и проверка качества — все эти этапы осуществляются непосредственно в Москве при производстве некоторых моделей.
А ведь еще два года назад жизнь предприятия со столетней историей висела на волоске. Компания «Рено», владеющая на тот момент заводом в Москве, ушла из России, забрав с собой технологии и комплектующие, необходимые для производства автомобилей. Чтобы спасти производство и оставить тысячам его сотрудников их рабочие места, завод взял «под крыло» мэр столицы Сергей Собянин.
Спустя всего полгода конвейеры с новыми автомобилями снова заработали, были налажены логистические цепочки, запущено производство машин практически с нуля и, что очень важно, сохранен трудовой коллектив.
1/4
В ноябре 2022 года завод начал крупноузловую сборку городского кроссовера Москвич 3 и электромобиля Москвич 3е. В 2023 году запускается производство новой модели — седана Москвич 6. А в мае этого года предприятие перешло на производство по технологии полного цикла, включая сварку и окраску кузовов непосредственно на заводе. В 18 раз выросла доля производственных операций, осуществляемых в России, а количество компонентов сборки увеличилось с 50 до 900. Впереди — углубление локализации и производство электромобиля, в котором все ключевые компоненты будут российскими.
Первая локация — сварочный цех. Его можно считать отправной точкой зарождения будущего автомобиля. На первом посту цеха сварки формируется так называемый скелет кузова, который состоит из трех частей: первая — моторный отсек, вторая — средняя часть, где будут в будущем располагаться сиденья, и третья — задняя часть, где будут багажник и запасное колесо. На главной линии конвейера кузов постепенно сваривается, увеличивается его жесткость, а боковины кузова присоединяются к основанию.
«Все процессы у нас выстроены таким образом, что работа на каждом посту занимает не больше 4 минут. Детали привозят сюда роботами-доставщиками. Всё это делается безопасно для людей, но с исключением человеческого фактора. Роботы помогают, но полностью людей не заменить. За роботами должен кто-то всегда следить, за их работоспособностью, за техобслуживанием, перепрограммировать иногда. Производственная линия включает в себя 114 роботов и 145 беспилотных доставщиков, которые подвозят комплектующие. Более 60% всех сварочных работ выполняются автоматически», — говорит Клюшкин.
Контролеры качества досконально проверяют все поверхности и элементы, сварочные точки по чек-листу из 100 пунктов. Диаметр сварочной точки может отличаться от эталона не более чем на 0,5 мм. Эта толщина немного больше, чем толщина листа бумаги.
1/4
Далее идет цех окраски. Именно тут стоят огромные ванны, после которых автомобиль получает свой цвет. Машины грунтуют и выкрашивают составами, учитывающими особенности климата России. В цехе окраски кузов будет погружен последовательно в 11 ванн, которые обезжирят металл, нанесут на него слои краски, базовой эмали, лака. Машина пройдет специальную антикоррозийную обработку. Операций в этом цеху так много, что если все конвейерные линии окраски сложить в одну, то получится 10 километров перемещающихся механизмов.
«Это самый красивый этап производства автомобиля, но и один из самых сложных. У нас есть возможность делать двухцветные кузова, например, крышу другого цвета. Тогда кузов уезжает в другой цех, а потом вернется сюда, после этого дополнительного процесса его осмотрят и, если всё в порядке, то кузов поедет на последний участок. Кстати, также покраска — это на 62% роботизированный процесс», — добавляет спикер.
Кстати, слой, который дает цвет, — всего лишь 20 микрон, это в 3 раза тоньше, чем человеческий волос. Это пример того, с какой точностью работают техника и люди. После покраски операторы вручную с огромным освещением, больше полутора тысяч люксов, выискивают на лакокрасочном покрытии пылинки, царапинки, касания и исправляют это с помощью специальных материалов.
Третья локация — цех сборки. Здесь силовая установка соединяется воедино с кузовом, происходит так называемая свадьба. В этот момент более 85 контрольных точек соединяются одновременно и правильно. Длина главного автоматического конвейера, который представляет собой сложную, продуманную систему процессов, составляет почти полкилометра! После цеха сборки остается доукомплектовать салон, «обуться» и готовиться к тому, чтобы завестись.
Далее автомобилю нужно выполнить экзамен в цеху качества. Специалисты проверяют изделие по 100 пунктам чек-листа. Также машину ждут стендовые испытания тормозных усилий и света фар, а также сход-развал. Ее разгонят до 80 километров в час, чтобы продемонстрировать работоспособность двигателя, а также поместят в душевую камеру, чтобы проверить герметичность. Впрочем, и за забором завода за автомобилем присмотрят, протестируют еще по 400 пунктам в режиме реальной городской эксплуатации с разгонами и торможениями.
Если брать точкой отсчета цех сварки деталей, то до момента, когда машина принята на склад готовой продукции, проходит порядка 25 часов. А всего, по словам руководителя проектов Максима Клюшкина, завод может производить в год порядка 200 тысяч автомобилей. Это значит, что каждый день с конвейера может сходить 750 новых автомобилей.